Sok nyugati cég vallja magáénak Hirano módszerét a hatodik S-sel kiegészítve. Ennek a megközelítésnek is vannak támogatói és ellenzői egyaránt, az azonban bizonyos, hogy a hatodik S alapvető célt szolgál –mindenki figyelmét felhívja a minőségre.

A japán autógyártók, így a Toyota is kulcsfontosságúnak tartja, hogy a hagyományos értelemben vett teljesítmény nem csak túlhaladható, hanem helyettesíthető is valami teljesen más koncepcióval. A hibák százalékos kimutatása helyett, általában már a ’parts per million’ (vagyis a darab per millió) kifejezést használják, mely úgy tűz ki célt, hogy a hibaszintet egyetlen számban határozza meg. Ha lean szemléletben gondolkodunk, akkor az 1%-os hiba arány, mely 10.000 ppm-nek felel meg.
Minőségbeli javulást természetesen csak a folyamatok és a szokások teljes átértelmezésével lehet elérni. Ez magában foglalja a termeléstervezés reformját, és a minőségellenőrzés teljes átalakítását minőségbiztosítássá (vagyis a minőségügyi részleg szerepe azoknak a módszereknek és eljárásoknak a biztosításáról szól, melyek megakadályozzák a hibák létrejöttét). A rendszerezettség itt is központi szerepet kap, és a hatodik S alkalmazása ezt fejezi ki leginkább.
Egy másik álláspont szerint, mely valóban Hirano rendszeréből származik, minden S egy fázist, folyamatot jelöl. Bizonyos vállalatok számára a legnagyobb újdonságot az jelentette, hogy Hirano 5S módszere lépéssorozatokra bontotta a folyamatokat. A hatodik S pedig nem kapcsolódik ehhez szorosan, hiszen a minőség nem egy folyamat, hanem maga a cél, ráadásul minden egyes szakasz elsődleges célja. A hatodik S-t tehát úgy is tekinthetnénk, mint egy tervjavaslatot a hiba meghatározás végrehajtásához, rendszerező, tisztítási, eljárási és szokásokat követő lépéssorozatokra, melyek a minőségre helyezik a hangsúlyt. Az összes célt az új gondolkodásmód definíciójának pillérei (vagyis a minőség) köré kell építeni, így nem lehet újabb folyamatként kezelni.