Az egykori Phylaxia gyártelepen mûködõ Alpharma gyógyszerhatóanyag-gyártó cég a közelmúltban bõvítette termékpalettáját, jelentõsen növelte kapacitását, és ezzel együtt árbevételét. A jobb gazdasági eredmények elérésében segített a Lean Six Sigma módszer alkalmazása is. A cégrõl, annak tevékenységérõl és az elért eredményekrõl beszélgettünk Dr. Sántha György ügyvezetõ igazgatóval és Bánfi Róbert logisztikai vezetõvel.

Az Alpharma elõdjét 1903-ban három oslói gyógyszerész alapította kisvolumenû humán gyógyszerkészítmények elõállítására. A cég fejlõdése és terjeszkedése a második világháború után felgyorsult. 1975-ben az Amerikai Egyesült Államokban létrehozták elsõ leányvállalatukat, amely a gyorsan növekvõ piaci igények kielégítésével hamarosan túlnõtt az anyavállalaton. A termelés rohamosan növekedett, s hamarosan az értékesítés nagyobb része már az óceán túlsó partján realizálódott. 1987-ben a vállalatcsoportot bevezették az amerikai tõzsdére. A cégcsoport három nagy területen van jelen: márkanév alatt forgalmazott humángyógyszerek, állatgyógyászati termékek és humán gyógyszerhatóanyagok gyártásában. Ez utóbbiakat három európai (Osló, Koppenhága, Budapest) és egy kínai gyárban állítják elõ.

Az Alpharma Magyarországon 1998 végén jelent meg a Phylaxia egykori Szállás utcai telephelyének felvásárlásával, ahol egyébként már 1913 óta folyik gyógyszeripari tevékenység. A kõbányai telephelyen kizárólag gyártással és a gyártástechnológia fejlesztésével foglalkoznak, a kereskedelmi és marketing tevékenységet a koppenhágai központ látja el. Ott összpontosulnak a vevõkapcsolatok is, így a megrendelések jellemzõen onnan érkeznek, a budapesti gyár közvetlen kapcsolata a megrendelõkkel nem meghatározó. A budapesti üzem termelési ütemezésének alapját minden esztendõben az éves értékesítési terv adja. A korábbi évek tapasztalatai, a már megkötött szerzõdések, illetve a Koppenhágából érkezett megrendelések alapján meghatározott éves értékesítési terv adataiból kiindulva alakítják ki a készlettervet. Ebben összehangolják a termeléshez szükséges alapanyagok mennyiségét a készterméktervvel, így alakul ki az alapanyag-felhasználási, illetve beszerzési terv.

A konkrét megrendeléseket beérkezésükkor összevetik a jelenlegi készletszinttel és a jövõbeni gyártási programmal, és visszajelzik, hogy milyen határidõvel tudnak szállítani. A beérkezett igények alapján pontosítják a termelési tervet, és annak ismeretében intézkednek a szükséges alapanyagok rendelkezésre állásáról. A konkrét alapanyag-készletszint és a vevõi igények összevetésével kimutatják, hogy az adott alapanyag mennyi idõre elegendõ a termeléshez, és mikor kell újra rendelni. A beszerzést a gyártásra tervezik.

– Természetesen a készletszinteket próbáljuk alacsonyan tartani, de gyógyszerhatóanyag-gyártóként – a más területen tevékenykedõ gyártókhoz képest – kisebb az alapanyag-készletszint jelentõsége, hiszen az alapanyag és a késztermék értéke között nagy a különbség. Az általunk elõállított gyógyszerhatóanyagok hozzáadott értéke igen magas, így a nagyértékû késztermékek készletszintje a mérvadó. Ez persze nem jelenti azt, hogy az alapanyag-raktározás, illetve annak folyamatos biztosítása nem igényel figyelmet. Nagyon pontosan kell például ütemeznünk a gyártások során használt tûzveszélyes oldószerek beszállítását. A tárolókapacitás korlátozott és hetente annak többszörösét használjuk fel a termelésben – mutatott rá az ügyvezetõ igazgató.

Jelenleg a Libra könyvelési és raktározási szoftvert használják, amely a rendelkezésre álló alapanyag-készletet mutatja. A napi szintû termelési terv és készletszint alapján így állandóan tisztában vannak azzal, mikor kell újra rendelni egy-egy alapanyagból. Jelenleg a cégnek még nincs integrált vállalatirányítási  rendszere, azonban idén októberre tervezik a JD. Edwards bevezetését, amelytõl a folyamatok még teljesebb áttekintését, és egységes kezelését várják a cég vezetõi.

Többlépcsős gyártási folyamat

A gyártási folyamat többlépcsõs. Az elsõ lépés a fermentálás, ahol mikroorganizmusok segítségével állítják elõ a hasznos molekulát – tehát itt nem kémiai, hanem biológiai folyamatról beszélünk. Az így elõállított fermentlébõl, hosszú tisztítási folyamat után nyerik ki az aktív hatóanyagot.

A termelési folyamatokat a részletes gyártási tervben egészen napi szintig bontják. A budapesti üzemben két gyártósor mûködik, amelyek mindegyike két-két fajta hatóanyag termelésére alkalmas. Ezeken állítják elő a Vancomycin és a Teicoplanin, illetve a Gramicidin és Tyrothricin nevû gyógyszerhatóanyagot. E két utóbbit a világon egyedül itt, Budapesten gyártják. Ez azért van így, mert az említett hatóanyag-molekulákat viszonylag kis mennyiségben igényli a piac, ugyanakkor drága és beruházásigényes az elõállítása.
A négy hatóanyag elõállításához mintegy hetvenféle alapanyagot használnak. A gyártáshoz szükséges alapanyagok beérkezésükkor szigorú minõségellenõrzésen esnek át, s csak ezt követõen szabadítják fel a gyártás számára.
A közelmúltban az egyik folyékony alapanyag szállításával kapcsolatosan váltottak, s a korábbi elõre csomagolt egységrakományban érkezõ szállítmányok helyett tartálykocsiban fogadják az anyagot, azt maguk fejtik le egy köbméteres tárolókonténerekbe. Ezzel jelentõs költségcsökkentést értek el.

Légi úton exportra

A hatóanyagok végleges csomagolása tisztatérben, por- és csíramentes környezetben történik. A késztermékeket kétfajta módon készítik elõ a kiszállításra. A Gramicidin, Tyrothricin, Teicoplanin termékeknél a megrendelések, illetve korábbi tapasztalati adatok alapján kerülnek a hatóanyagok az elõre meghatározott csomagolási egységekbe, míg a Vancomycin terméknél a vevõ határozza meg a kiszerelési egységet, saját gyártási sarzsához igazodva. A termékek specialitásából adódóan a kiszerelések a 100 grammos tételtõl kezdve (például Gramicidin) a 100-200 kilogrammig terjednek (például Vancomycin). A gyártás és a csomagolás folyamata szigorú dokumentálási rendszer keretében történik.

Az elõállított hatóanyagok tárolása a termékek egy részénél 2-8 Celsius-fok között történik és a termékeket 25 Celsius-fok alatt szállítják ki, a másik – érzékenyebb árucsoport – esetében pedig a kiszállításig folyamatosan tartani kell a mínusz 20 Celsius-fok hõmérsékletet és a szállítás 8 Celsius-fok alatt történik. Miután az Alpharma által gyártott termékek igen nagy értékûek, ugyanakkor általában kis térfogatúak, szinte minden esetben légi úton szállítják a hatóanyagokat, még Európán belül is.
A termék minõségének megóvása miatt fontos, hogy a megfelelõ minõségû terméket megfelelõ szállítási körülmények között szállítsák. A hûtõláncos szállítást igénylõ termékeknél hûtõskocsiban történik a szállítás a repülõtérig, a légikikötõben pedig hûtött raktárban várja az áru a berakodást. A repülégépen nincs szükség hûtésre, hiszen a nagy repülési magasság miatt amúgy is alacsony a hõmérséklet. Természetesen a fogadó légikikötõben és a célállomásig történõ szállításban ugyanilyen körülmények biztosítottak.
A szállításokat mindig a megrendelõk igényei szerint szervezik. Jellemzõen az ügyfelek számára a reptérig vagy házhoz szállít az Alpharma, ritkábban az ügyfelek maguk intézik a szállítást. Az értékesítés jelentõs részben (95%) külföldi piacokon történik.

Lean Six Sigma

A Vancomycin termék esetében átlagosan három hónapra elõre lefoglalt a gyártókapacitás az egyre növekvõ eladások mellett. A cég növekedését jól jellemzi, hogy amíg 2004-ben évi 2 milliárd forintos nettó forgalmat értek el, addig 2006-ban már 4,6 milliárdra emelkedett ennek nagysága. A bevétel növekedése elsõsorban kapacitásnövekedésbõl származott. A növekvõ gyártáshoz igazodva 2004-tõl a dolgozók létszáma jellemzõen évi 8 százalékkal emelkedett. Dr. Sántha György lapunknak hangsúlyozta, hogy a cég a dinamikus fejlõdést mind a folyamatos kapacitásbõvítéssel, mind a kihozatali mutatók javításával biztosítja. A gyártástechnológia javításával évek óta foglalkoznak a fejlesztési szakemberek. A minõség javításán túl a gyártási költségek folyamatos csökkentése a fõ feladatuk.

A Lean Six Sigma módszer gyakorlati alkalmazásával 2004-ben sikerült a gyártásban a legnagyobb veszteséget produkáló lépésénél 25 százalékos javulást elérni kísérlettervezés (Design of Experiments) segítségével. A kísérletterv végrehajtása az idõ rövidsége miatt a gyártósoron, elõzetesen jól átgondolt beállítások mellett történt. Az új paraméter-beállítások mellett figyelembe vették a fejlesztés korábbi eredményeit is.

A kísérlettervezés szintén nagy fontosságú volt a fejlesztési eredmények bevezetésekor, mivel a korábban nem kontrollált technológia-paraméterek ingadozásának hatása könnyen módosíthatta volna a fejlesztések bevezetésének eredményességét is.
Bánfi Róbert vegyészmérnök – aki a cég Lean Six Sigma külföldi képzésének keretében Black Belt fokozatot szerzett – vezetésével az 5 hónapos  projekt keretében a kihozatalok a megváltozott technológiai paraméterek bevezetésétõl kezdve ugrásszerûen megemelkedtek. A kihozataljavulás 2004-es eredményei még ma is tartanak. A gyár számára ez az önköltség csökkenése mellett termelésnövekedést is jelentett. A projekt GMP körülmények között, ellenõrzött változások keretében (Change Control) valósult meg, szigorú dokumentáció mellett.

A Lean Six Sigma módszer sikeres bevezetésének szerepe volt abban is, hogy a magyar gyáregység további elismerést vívott ki magának a vállalatcsoporton belül. Mindez persze nem hirtelen elhatározás eredményeként alakult ki, hiszen a cégcsoport felsõvezetése határozottan elkötelezte magát a Lean Six Sigma mellett. S a jövõ az ilyen, szabályozott körülmények között, elõre tervezetten és gyorsan végrehajtott fejlesztéseké.                  

Kis cégtörténet

Az Alpharma elõdjét, az A.L. Laboratories gyógyszerészeti vállalatot Einar Andreas Sissener norvég gyógyszerész 1903-ban alapította Oslóban. A cég az 1920-as években már több mint 100 alkalmazottat foglalkoztatott. A háború után a tevékenység jelentõs fejlõdésnek indult, köszönhetõen egy 15 százalékos alkoholtartalmú B-vitamin toniknak. Elsõ leányvállalatukat az USA-ban 1975-ben alapították. 1975 és 1979 között a Bacitracin, mint legjelentõsebb fermentációs termék értékesítése évente 40 százalékkal emelkedett. 1983-ban nagyértékû akvizíciót hajtottak végre Koppenhágában (ehhez a központhoz tartozik ma már a budapesti gyár), majd négy évvel késõbb, 1987-ben a tõzsdére vezették a céget. 1992-ben Lierben (Norvégia) új gyárat adtak át, majd a következõ években az Egyesült Királyságban, Németországban és Magyarországon megalapították leányvállalataikat. 1994-tõl a cég Alpharma néven mûködik, s ma már éves árbevétele meghaladja a 600 millió dollárt, alkalmazottainak száma világszerte eléri az 1200 fõt. Az Alpharma 2006-ban eladta generikus gyógyszergyártási üzletágát és a bevételbõl a cég fejlõdése új lendületet vett.

Forrás: Supply Chain Monitor

Kép: LC