A készlet-kialakítás szabadsága, ill. determináltsága a kereskedelmi vállalkozásoknál. Készlet-elemzési módszerek, a készletgazdálkodás hatékonysága.
A JIT és a KANBAN módszer
A kínálat és a választék bõvülése, a verseny erõsödése arra a felismerésre vezetett, hogy a termelési költségek csökkentésével kapcsolatos vállalati lehetõségek végesek, miként egy-egy szakterület (beszerzés, értékesítés) önmaga mûködésének gazdaságosságát javító törekvései is korlátozottak.
A vevõk piacán új követelmények kerültek elõtérbe, a vevõ az eladásra kínált áruk használati értékén kívül az idõtényezõt is egyre inkább preferálták. Megnõtt a szállítási határidõ (gyorsaság) jelentõsége, a piac honorálta a pontosságot és a megbízhatóságot, ez pedig csak a logisztika eszköztárának fokozott igénybevételével volt lehetséges.
A piaci igényekhez és a termékek rövidülõ életciklusához igazodó kiszolgálás érdekében ezért a termelést úgy alakították át, hogy akár kis mennyiségeket, a vevõ kívánságainak megfelelõen, a legrövidebb idõ alatt a kijelölt határidõre állították elõ, miközben a darabköltség nem volt nagyobb, mint a tömeggyártás esetében.
Az anyag és készletgazdálkodás fontos feladata a termelés ütemének megfelelõ anyagszükséglet folyamatos kielégítése. A termelési program és az anyagnormák ismeretében egy adott idõszak anyagszükséglete pontosan tervezhetõ, továbbá ismertek a termeléshez szükséges anyagok beszerzési forrásai is. Ennek ellenére az anyagellátásban problémák jelentkezhetnek, amelyek egyrészt a termelési program nem tervezett változásaira és bizonytalanságaira, másrészt külsõ beszállítóknál mutatkozó elõre nem kalkulálható eseményekre vezethetõk vissza.
A klasszikus termelésirányítási rendszerek a termelés folyamatosságát készletek képzésével biztosítják. A készletek biztonságot jelentenek, de mindenki elõtt ismert, hogy a nagyobb biztonság több pénzbe kerül. A készletgazdálkodásnak ezért feladat megtalálni az egyensúlyt az ésszerû biztonság és az elfogadható költség között.
A problémák kiküszöbölésének azonban létezik egy másik módja is, amikor nem a készleteket növeljük, hanem a termelés bemenõ és kimenõ oldalán és magában a termelésben jelentkezõ bizonytalanságokat mérsékeljük. Elméletileg egy megfelelõ szintû beszállítói háttér és infrastruktúra esetén a biztonságos termelés csupán néhány óra elegendõ anyaggal is elérhetõ.
Mindehhez olyan termelésszervezési módszerekre volt szükség, amelyek csökkentették az anyagellátás, a termelés és a termékelosztás együttes idõ- és készletszükségletét. A korszerû termelésszervezési eljárások (Just In Time módszer, Kanban módszer, MRP módszer, nulla készlet módszere) alkalmazásának célja az anyagáramlás piaci igények szerinti vezérlése, a felesleges raktárkészletek kiküszöbölése.
A logisztika jelentõsége a gazdaság fejlõdésében:
- az iparban és kereskedelemben egyaránt növekszik a termékváltások száma
- a modern kommunikációs rendszerek elektronikus úton történõ adat- és információ cserék meghatározójává válik
- az anyagáramlásban magas fokon automatizált, számítógéppel vezérelt anyagmozgató gépek, raktári- és tároló berendezések, robotok vesznek részt
- fokozódik a JIT elvein alapuló gyártási szervezés térhódítása
- növekszik a logisztikai rendszer optimális mûködéséhez szükséges információ igény
- a logisztikával foglalkozó emberek száma nem változik, de rendkívül csökken az alacsony felkészültségûek száma és növekszik a magasan képzettek részaránya
- a logisztika a vállalat vezetésében prioritást fog kapni, vagyis a logisztikai vezetõ a vállalat legfelsõbb vezetésében foglal helyet
- a fejlett logisztika jelentõs versenyelõnyöket jelent
- a logisztikai szolgáltatások volumene és minõsége növekedni fog
- a logisztikai költségek összege nem változik, jelentõsen módosul struktúrája, mivel a vállalatoknál egyre több funkciót rendelnek a logisztikához, ennek részaránya jelentõsen nõ, a hagyományos logisztikai költségek éppen a logisztikai rendszer optimális tervezésével és irányításával kapcsolatosan drasztikusan csökkenhetnek
- a szállítókkal tartós együttmûködések alakulnak ki.
Az említett módszerek közül talán mindenki által a legismertebb a JIT módszer, a sokszor elhangzott „termeld ma azt, amire holnap szükség van.” mondattal. Sokak szerint ennek a filozófiának köszönhetõek a japán autógyárak sikerei.
A JIT elv szerint mûködõ rendszerek szigorú követelményeket támasztanak a távolsági szállítás pontosságával, megbízhatóságával, rugalmasságával, a rakományokat megelõzõ és követõ információk hozzáférésével, kezelésével kapcsolatban.
Elvárják továbbá olyan - szükség szerint sajátos kialakítású - jármûvek alkalmazását, amelyekrõl - megfelelõ rakományhordozók alkalmazásával - gyorsan és lehetõség szerint automatikusan lerakhatók, közvetlenül a gyártó (szerelõ) sorra továbbíthatók a rakományok. E követelmények kielégítése integrált szállító-gyártórendszer megvalósításához vezet, amikoris az egymástól nagy távolságra levõ ellátót, felhasználót úgy lehet elképzelni, mint egymástól néhány méter távolságra levõ munkahelyet.
A JIT elvû közvetlen ellátási, szállítási rendszer csak akkor valósítható meg gazdaságosan, ha a két fél között viszonylag nagy szállítási intenzitással lehet számolni. Ellenkezõ esetben a közvetett ellátás, szállítás különbözõ változatai jöhetnek szóba.
A logisztikai ellátóelosztó központok tehát térben kiterjedt termelõ-fogyasztó (ellátói-felhasználói) hálózatot kötnek össze, összehangolják az ellátók és a felhasználók igényeit, megtervezik és megszervezik a szállításokat, rendezik az elszámolásokat stb.
A logisztikai ellátó-elosztó központok az ellátók-felhasználók közötti készletezést a kölcsönösség figyelembe vételével, ún. "integrált optimalizálással" oldják meg úgy, hogy lehetõség szerint a legkisebb tárolási igény merüljön fel. Korlátozott számú ellátó és felhasználó esetében, a JIT elv következetes alkalmazásával a logisztikai ellátó-elosztó központ tárolási feladata minimálisra csökken, anyagáramlási szempontból a központrendezõ, átmenõ jellege dominál. Ekkor szokás átmenõ (tranzit, terminál jellegû) logisztikai központról beszélni.
Egy-egy logisztikai ellátó-elosztó központ - a szállítási távolságok, a megkívánt rugalmasság, a szállítási készség figyelembe vételével - jól behatárolható régió, terület kiszolgálására alkalmas. További régiók, országok ellátási-elosztási folyamatba kapcsolása már országos.
Kanban rendszert olyan gyártósorokon lehet alkalmazni, ahol a termelés mennyisége a közepes sorozatgyártás alsó határa és a tömeggyártás közé esik.
A Kanban egy húzó jellegû gyártásirányító rendszer.
Ez a gyártási mód rövid átfutási idõket és kis készleteket eredményez, ami a leglényegesebb költségösszetevõ a mai gyártásban.
A vezérlésére használt eszköz a kártya, amelynek japán neve kanban. A kártyák két szomszédos állomás között cirkulálnak, megadva az igényelt mennyiséget a megelõzõ állomásnak, illetve a legyártott mennyiséget a következõ állomásnak.
MÓDSZERTANI SZABÁLYOK
Minden ütemezési lépés kártyákhoz kötõdik.
Minden konténernek tartalmaznia kell kártyát.
Az anyagokat a megelõzõ folyamattól mindig az igénylésnek megfelelõen kell megkapnia a rákövetkezõ folyamatnak.
A konténereknek mindig ugyanakkora számú jó alkatrészt kell tartalmazniuk.
A nem szabványos vagy rosszul feltöltött konténerek megzavarják a gyártást.
Hibás vagy hiányos konténereknek nem szabad eljutniuk a következõ folyamatokhoz.
Figyelni kell a hibákra: anyaghiányra, késésre, túlóra iránti igény jelentkezésére.
A KANBAN ELÕNYEI
Ösztönzi a termelékenységet.
Nagyon jó áttekintést biztosít az üzemi állapotokról.
Csökkenti az átfutási idõt.
A készletszintet jól, könnyen beállíthatóvá teszi.
A megfelelõ alkatrészt, a megfelelõ idõben küldi a megfelelõ helyre.
Minimumra csökkenti a papírmunkát.
Kizárja a szubjektivitást, a valós felhasználáson alapszik.
Egyszerûsíti a termelésirányítást.
A KANBAN HÁTRÁNYAI
Adott szintû ütemtervre van szükség, amely több hétre is be lehet fagyasztva.
Gyakori átállást és kis sorozatokat feltételez, ami nagy erõfeszítéseket követel a dolgozóktól.
Szabványosított konténereket (raklapok, ládák) igényel.
Egyszerû, de ugyanakkor igen feszes üzemi munkafegyelmet kíván, és a tervnek megfelelõ plusz-mínusz 0 eltérésû végrehajtást. Napi átlagban plusz-mínusz 10 %-os, hosszabb idõ esetén 0 %-os eltérés.
A nagyobb konstrukciós változásokat csak a kártyák változtatásával teszi lehetõvé.
A KANBAN-RENDSZER KIÉPÍTÉSÉNEK FÕ ELÕKÉSZÍTÕ LÉPÉSEI
A termékstruktúra rögzítése, a programozási idõszak termelési feladatainak kimerevítésével.
A termelés kritikus vagy szûk keresztmetszetének kijelölése.
A gyártásütemezés prioritásainak rögzítése.
Gyártási tételnagyság meghatározása, az alábbi korlátok figyelembevételével:
a) konténer (egységrakomány) maximum-minimum befogadóképessége,
b) megengedett maximum-minimum készletszint a gyártásban,
c) megengedett maximum-minimum készletszint a raktárban
d) megengedett maximum-minimum kiesõ idõ az átállás vagy üresjárat miatt.
A KANBAN-RENDSZER KIÉPÍTÉSÉNEK FÕ ELÕKÉSZÍTÕ LÉPÉSEI
Kanban-állomások kijelölése.
Konténer forgatási rendszer kialakítása.
Termelés elszámolási rendszer kialakítása.
A RENDSZER INFORMATIKAI HÁTTERE
A Kanban programozó számítógépe
Vonalkód-nyomtató
Pl. ETHERNET hálózat + hálózati operációs rendszer
Terminálok a készáru, alapanyag raktárakban (üzemben)
Kézi vonalkód leolvasók
Az MRP módszert és a nulla készlet módszert csak pár szóban említeném.
Az MRP módszer az anyagszükséglet tervezésével foglalkozik, és abból indul ki, hogy számítógép segítségével elõre meg lehet határozni, hogy a rendelések teljesítéséhez mikor, mennyi anyagra lesz szükség.
A nulla készlet módszer a JIT módszer finomított változata, amely szerint a gyártási program olyan korai idõpontban ismert, hogy a szükséges anyagok valóban „percre kész” utánpótlására ad lehetõség.
Az említett termelésszervezési eljárások mindegyike pontos adatkarbantartást, és számítógépes információs rendszert igényel. Sajátosságuk továbbá a „nulla hiba” gondolkodásmód, a folyamatok idõbeli szinkronja, s ezzel a határidõk pontos betartása.
Forrás: Mindentudó
Beküldõ: Szilágyi Péter
